"Door-to-door" und "just-in-time": Lieferung von mehrteiliger Großanlage für Automobilindustrie

Break Bulk Door-to-door und „just-in-time“: Lieferung von mehrteiliger Großanlage für Automobilindustrie

Wie die Projektlogistik-Spezialisten von Karl Gross den Transport einer Schuler-Pressenlinie für die Automobilindustrie in die USA organisierten und koordinierten – inklusive sequenzieller Bereitstellung der Heavy Lift Komponenten „just in Time“ für den Einbau in der Produktionsstätte des Automobilherstellers.

Das Unternehmen Schuler ist Weltmarktführer im Bereich der Umformtechnik und es ist der weltweit größte Hersteller von Pressen. Für die Automobilindustrie fertigt Schuler unter anderem individuell konstruierte Großanlagen – beim Transport ebendieser zählt das Unternehmen auf das Logistik-Know-how von Karl Gross. Kürzlich galt es, eine Pressenlinie, bestehend aus fünf in Reihe geschalteten Pressen in die USA zu transportieren. Der Abnehmer: ein führender Hersteller von Elektroautos.

Sendungsumfang: 750 t Break Bulk plus containerisierte Ladung

Die Sendung umfasste mehrere „Schwergewichte“ – allen voran ein rund 208 t schweres Bauteil sowie vier Komponenten mit einem Stückgewicht von 137 t.

Die Spezialisten unserer Hamburger Projekt-Abteilung entwickelten ein umfassendes Logistik-Konzept. Gefragt war ein Door-to-Door-Transport aller Sendungsbestandteile plus Betreuung vor Ort: „Die Schwergutkomponenten mussten ‚just-in-time‘ für den Einbau in der Produktionsstätte des Automobilherstellers angeliefert werden, um die laufende Produktion so wenig wie möglich zu beeinträchtigen. Ein präzises Timing für die Schwergutteile auf allen Transportabschnitten umzusetzen, war eine zentrale Herausforderung bei diesem Auftrag“, sagt Christoph Strelau, Leiter des Projektes.

Multimodaler Vorlauf für Heavy Lift Komponenten

Im Schuler Werk in Erfurt wurden alle Schwergutteile der Sendung auf spezielle Multiachstrailer geladen und per Spezialtransport zum nahegelegenen Binnenhafen Aken an der Elbe verbracht. Dort wurden der 208 t Koloss und die vier weiteren in Break Bulk-Kisten seemäßig verpackten Anlagen mittels Schwerlastkran auf drei gecharterte Binnenschiffe umgeladen und zum Verschiffungshafen nach Bremerhaven transportiert. „Ein Straßentransport vom Schuler-Werk zum Hafen Bremerhaven war aufgrund des Gewichts der einzelnen Komponenten ausgeschlossen“, sagt Christoph Strelau. „Für Bremerhaven als Verschiffungshafen hatten wir uns ganz bewusst entscheiden: Da ein präzise planbares Timing und kurze Transitzeiten bei der Verschiffung der Heavy Lift Komponenten notwendig waren, haben wir uns für eine Verladung via RoRo-Schiff entschieden. Ab Bremerhaven gibt es gute RoRo-Liniendienste an die U.S.-amerikanische Westküste“, erklärt Christoph Strelau.

 

 

Kurze Transitzeiten und ein präzise planbares Timing waren ausschlaggebend für eine Verschiffung per RoRo-Schiff.

Im Hafen Bremerhaven: Elefantenfüße und Schwimmkran

In Bremerhaven wurden die Heavy Lift Komponenten der Sendung von den Binnenschiffen auf „Blocks and Beams“ positioniert und auf der Pier gelöscht. Für die Umladung der 208 t schweren Kiste vom Binnenschiff auf die Pier musste eigens ein Schwergut-Schwimmkran organisiert werden, da die Kapazität des Hafenkrans für die Last nicht ausreichend war. „Elefantenfüße haben den Vorteil, dass ein SPM-Trailer direkt unter die Schwergutkiste rollen und sie ‚aufnehmen‘ kann“, sagt Christoph Strelau. „Das sieht so aus, dass der SPM-Trailer, wenn er korrekt unterhalb der Transportkiste positioniert ist, hydraulisch hochgepumpt wird. Anschließend wird die Kiste dann auf diesem ‚ferngesteuerten Selbstfahrer‘ über eine Rampe in den Bauch des RoRo-Schiffes gerollt. Dort sind ebenfalls Elefantenfüße positioniert, auf die die Kiste abgesetzt wird.“

„Wichtig für diese Art des Transports ist, dass die Ware beziehungsweise die Konstruktion der Transportkiste auf die Art des Transports und die Zwischenlagerung auf Blocks and Beams abgestimmt ist und dass sie ausreichend Lashmöglichkeiten bereit hält, damit die Ladung korrekt an Bord des RoRo-Schiffs gesichert werden kann“, fügt Christoph Strelau hinzu.

Aufgeteilt auf drei Abfahrten, wurden die Kisten an die US-Westküste verschifft. Zeitgleich wurden die containerisierten Sendungsbestandteile per Container-Schiff transportiert.

Maßarbeit und Ausnahmeregelungen für den Nachlauf

Um den 208 t Koloss vom Zielhafen zu den Fertigungshallen des Automobilherstellers zu bewegen, war echte Maßarbeit gefragt. Für den Nachlauf, der sich aus infrastrukturellen Gründen nur auf der Straße realisieren ließ, brauchte es beispielsweise einen speziellen Schwergut-Truck. „Aufgrund von Größe und Gewicht der Pressenteile haben wir mit einem Alpha-Trailer gearbeitet. Bei dieser Ladeart wird der Trailer quasi um die Kiste herum gebaut. Der zweiteilige Alpha-Trailer wird von beiden Stirnseiten an die Kiste herangefahren und in der Mitte zusammengeführt. Dann wird die Kiste hydraulisch angehoben“, sagt Christoph Strelau.

Die Transitzeit vom Zielhafen zum Abladeort an der Fabrik des Automobilherstellers betrug drei Tage. „Für einen solchen Straßentransport sind auch in den USA spezielle Genehmigungen notwendig“, sagt unser Projektlogistik-Spezialist. „Für die gesamte Strecke war eine Polizei-Eskorte nötig.“
Ähnliches galt für den Straßentransport der vier weiteren Schwergutkisten. Die besondere Herausforderung bestand in deren Fall darin, eine vom U.S.-Standard abweichende Transportgenehmigung hinsichtlich der Transportfrequenz zu erwirken, um die von Schuler und ihrem Kunden vorgegebene Anliefer-Sequenz einzuhalten.

Betreuung am Zielort

Am Zielort – der Produktionsstätte des Autobauers – angekommen, wurden die einzelnen Sendungsteile in eine sogenannte „Buffering Zone“ auf dem Werksgelände verbracht. „In Absprache mit dem Empfänger wurde auf dessen Werksgelände eine Freifläche zur Verfügung gestellt, auf der u.a. die Break Bulk-Kisten abgeladen wurden. Wichtig war, dass die Teilladungen an vorher festgelegten Plätzen innerhalb der Pufferzone positioniert wurden, um sie nach dem Auspacken bedarfsgerecht für den direkten Einbau in die Produktionsstraße – quasi ‚just-in-time‘ – abrufen und hervorholen zu können“, erklärt Christoph Strelau. Der gesamte Prozess wurde seitens Karl Gross vor Ort koordiniert und überwacht. 

Alle auf dem Laufenden

Für ein solches Projekt ist enge Kommunikation und Abstimmung mit allen Beteiligten unerlässlich. „Durch ständige Statusmeldungen waren alle stets darüber im Bilde, wo sich welches Frachtstück gerade befindet. So konnten wir optimal im Voraus planen, vor allem, wenn es darum ging, Transportgenehmigungen einzuholen oder spezielles Equipment zu organisieren – für das Schwergewicht beispielsweise“, erklärt Christoph Strelau. „Und ganz wichtig ist uns, dass unser Kunde und auch dessen Kunde stets auf dem neusten Stand sind. Das ist für uns Teil einer erfolgreichen und partnerschaftlichen Zusammenarbeit.“